在反反复复的与客户开展培训过程中，经常会提到企业内部问题按照问题数量和复杂度进行区分后的坐标分布图。
意思是说：
企业中的问题大部分，70%-80%都是简单问题，还起个高大上的名字，叫NIKE Project（NIKE广告语，Just Do It）。就是说“So Easy！比较简单，直接动手做就好了”；
还有15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。在团队合作下，利用问题分析与解决的方法论PDCA，或者A3什么的都可以搞定的。这块是当前企业资源应该重点关注的部分；
剩下的很少一部分问题，不到5%，确实很复杂，涉及面光，变量多，因此需要一些高深的方法论做支撑，比如六个核桃---六西格玛；累死---TRIZ…都是需要精英投入的；
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
从理论和实践上寻找员工改善的真谛和答案。欢迎大家进入公众号查看、评论，拍砖！
今天开启第1个案例小故事：作业员螺丝固紧工具改善！
先看案例:
这是07，08年？当我去客户现场，问他们怎么不用电动起子来锁紧螺丝的时候，他们自己都一愣！这么简单，什么都不需要做，换个工具而已，螺丝锁紧时间从40分钟，立马掉到10分钟不到！！！
他们解释的理由也叫我掉了下巴：我们一直都这么干的，没人告诉我们可以更换工具！用电动工具肯定快的啊！
惯性思维害死人！改善迈出的第一步，我经常“声嘶力竭”的告诉客户，要抛弃固定思维，打破现状！有时候要打破的现状很简单；有的时候，需要打破的现状就较为错根复杂。这里的案例就是要打破简单不过的现状，以前产品不同，用L-型扳手要进入狭窄空间。新的产品，设计不同，还一直使用以前的工具，没人提出质疑，或者没人愿意提出质疑。
