加工表面无划痕！雕铣机精细操作，成品 “颜值高”
要实现雕铣机加工表面无划痕，获得高颜值的成品，需要从多个方面进行精细操作，以下是具体方法：
选择合适的刀具
刀具材料：根据加工材料特性选择刀具，如加工陶瓷材料，可选用 PCD、CBN 等高硬度材料制成的刀具，其硬度可达陶瓷材料的数倍，能有效避免刀具磨损和切削时产生的剧烈摩擦。
刀具刃口：选择刃口锋利且经过精密研磨的刀具，如石墨雕铣可采用具有负前角的超细晶粒硬质合金刀具，其刃口圆弧半径小于 5μm，在高速旋转切削过程中，能够以极小的切削深度对工件表面进行 “微切削”，减少表面划痕。
优化加工工艺参数
切削速度：适当提高切削速度可使切削过程更平稳，减少材料变形。例如，在精加工石墨时，将切削速度控制在 80-120m/min，可有效改善表面质量。
进给量：降低进给量能细化切削纹路，提升表面光洁度。如精加工阶段，可将进给量设为 500-800mm/min。
切削深度：加工陶瓷材料时，宜采用较小的切削深度，减少切削力，避免材料崩边。同时，可采用分层切削的方式，先粗加工去除大部分余量，再通过精加工保证尺寸精度和表面质量。
精准控制刀具路径
使用专业的 CAD/CAM 软件进行路径规划，确保刀具路径连续流畅。在平面加工时采用交叉叠加的切削方式，处理曲面时，刀具路径随曲面弧度自然过渡，避免出现明显的路径衔接痕迹。
多主轴加工时，要合理安排各刀具的加工路径，避免路径干涉，同时减少空行程时间，考虑切削力的相互影响，通过路径优化减少这种影响。
确保设备精度
安装与校准：雕铣机应安装在恒温恒湿的洁净车间内，地基要坚固平稳。安装时使用精密水平仪调整床身水平，各导轨的直线度和主轴的垂直度都需要使用激光干涉仪等专业仪器进行精确测量和调整。
主轴精度：优化主轴系统，提高主轴的回转精度和刚性，减少加工过程中的振动，避免因振动产生的表面波纹。
实时监控：现代雕铣机通常配备有振动监测、功率监测等系统，操作人员要学会观察这些参数的变化，及时发现异常情况并调整。
完善冷却润滑系统
采用内冷式刀具与高压雾状冷却相结合的方式，冷却液可通过刀具内部直接喷射到切削区域，迅速带走切削热，将加工区域温度控制在较低范围内，降低刀具磨损，同时在刀具与工件表面形成一层极薄的润滑膜，减少表面划痕和毛刺的产生。
加强工件装夹和粉尘控制
工件装夹：选择合适的夹具，确保工件稳定固定在工作台上，避免在加工过程中发生移动或松动，否则可能会导致加工表面出现划痕或尺寸偏差。
粉尘控制：在加工易产生粉尘的材料（如石墨）时，安装高效的吸尘装置，及时吸除加工产生的粉尘，防止粉尘进入刀具与工件之间，导致表面划伤。
